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JUMO-Jubiläumsbier
Erfolgsgeschichte Braukunst

Wenn Systemanbieter ihr eigenes Bier brauen

Biere gehören zu den Top Ten der alkoholischen Getränke und begeistern durch ihren unverwechselbaren Geschmack. Es gibt sie in zahlreichen Varianten und Geschmacksrichtungen – sei es als Pils, Export, Lager oder Helles. Eines davon ist das köstliche JUMO-Jubiläumsbier, das nach einer Rezeptur unseres Branchenmanagers mit den Hopfensorten Magnum, Ariana und Saphir zum 75. Firmengeburtstag kreiert wurde. Und das ist bei weitem noch nicht alles. Schließlich wurde eigens für den Brauprozess eine firmeneigene Brauanlage konzipiert, die durch das perfekte Zusammenspiel aller Komponenten für eine hohe Produktqualität und ein wahres Geschmackserlebnis sorgt.

Aufgabenstellung

Beim Brauprozess sollten alle für die Brauindustrie relevanten JUMO-Lösungen in einer kompakten Anlage zusammengeführt werden, die neben der Herstellung des Jubiläumsbiers auch zu Demozwecken genutzt werden kann. Darüber hinaus sollen sämtliche Abläufe automatisiert, überwacht und visualisiert werden und über eine hohe Prozess- und Lebensmittelsicherheit verfügen. Nach dem Brauen soll die Möglichkeit zur CIP-Reinigung gegeben sein.

Realisierung der Brauanlage

Realisierung der Brauanlage

Realisierung der Brauanlage

Realisierung der Brauanlage

Lösungsansatz

Auf der Suche nach der erforderlichen Engineering-Expertise und einer regionalen Brauerei, die eine solche Anlage bauen und auch das Jubiläumsbier brauen kann, stießen wir schnell auf das Unternehmen Burkard und Gärtner (B+G), einen Spezialisten für Anlagenplanung und Anlagenbau, und die Firma HUNFELT BRAEU, eine junge Brauerei vor den Toren Fuldas. Zum Einsatz in der Brauanlage kamen 13 innovative JUMO-Komponenten, die für hocheffiziente Prozesse und ein goldgelbes Pils mit angenehmer Bitternote sorgen.

Neben dem Maische- und Läuterbottich und der Würzepfanne wurde die Anlage zusätzlich mit einem Heißwassertank realisiert. Bis auf den Läuterbottich werden alle Gefäße über ihre Innenwand elektrisch beheizt; zur Ansteuerung der Heizelemente werden Leistungssteller vom Typ JUMO TYA 202 eingesetzt.

Die verwendeten Sensoren wurden mit den Prozessanschlüssen G ½ (hygienisch), JUMO PEKA (EHEDG zertifiziert) und Clamp in der Anlage verbaut und über Single Pair Ethernet (SPE), IO-Link oder über ein 4 bis 20 mA-Signal eingebunden.

Zur Füllstandsmessung von Heißwassertank, Maischebottich und Würzepfanne wird der neu entwickelte Druckmessumformer JUMO DELOS S02 verwendet. Die Differenzdruckmessung unter dem Senkboden des Läuterbottichs erfolgt durch den Differenzdrucksensor JUMO TAROS S46 H.

Für die Mengenerfassung des Hauptgusses und der Nachgüsse dient der JUMO flowTRANS US W02. Am Auslauf des Würzekühlers misst der neue JUMO flowTRANS MAG H20 sowohl die Durchflussmenge als auch die Temperatur. Die Temperatur in den jeweiligen Behältern wird mit dem JUMO dTRANS T1000 ermittelt.

Bei den Pumpen für Wasser/CIP-Funktion und für Maische/Würze dient der Grenzstandmelder JUMO ZELOS C01 LS als Trockenlaufschutz.


Die Brauanlage als vollautomatisiertes Komplettsystem

Automatizavimas, vertinimas ir CIP valymas

Įrenginys valdomas naudojant „ JUMO variTRON 500 touch“ (automatizavimo sistema su jutikliniu skydeliu) ir „ JUMO smartWARE SCADA“ (proceso stebėjimo ir valdymo programinė įranga).

Atskirų alaus rūšių receptus galima intuityviai sukonfigūruoti neturint programavimo įgūdžių, naudojant naršykle pagrįstą programinį sprendimą JUMO smartWARE Program. Kitas programinis sprendimas „JUMO smartWARE Evaluation“ taip pat leidžia įrašyti visus proceso parametrus, kad alaus gamybos procesą būtų galima įvertinti ir patikrinti naudojant automatinę partijos ataskaitą.

CIP valymo metu JUMO digiLine CI HT10- galvutės siųstuvas su indukciniu laidumo jutikliu - nustato skirtingų valymo priemonių koncentraciją pagal karšto vandens rezervuare esančios temperatūros kompensuojamą laidumą. Atitinkamas CIP funkcijas galima sukonfigūruoti ir patikrinti naudojantis minėtomis programomis „JUMO smartWARE Program“ ir „JUMO smartWARE Evaluation“.

Projektergebnis

Durch die Planung der Anlage auf Basis eines intelligenten 3D-CAD-Modells und Fertigungsmethoden wie Orbitalschweißtechnik, konnte das Projekt, welches hauptsächlich von Auszubildenden der Firma B+G bearbeitet wurde, in nur wenigen Monaten realisiert werden.

Entstanden ist eine vollautomatisierte Brauanlage in kompakter Skid-Bauweise – komplett aus Edelstahl – mit einer Ausstoßmenge von 100 Litern Kaltwürze und automatisierter CIP-Funktion (Cleaning in Place). Bei der Brauanlage handelt es sich um ein klassisches 3-Geräte-Sudwerk mit Läuterbottich. Die mögliche Sudgröße bewegt sich bei ca. 100 Liter. Das entspricht je nach Biersorte einer Malzschüttung von ca. 20 kg.


Eingesetzte Komponenten

NO THREE PRODUCTS RESULT

Eingesetzte Software-Lösungen

NO THREE PRODUCTS RESULT